是不是要推行精益生產，必須同時開始，全面開花呢?實際上精益生產并非一蹴而就的，豐田公司花了整整40多年的時間，才總結出現在的精益生產理論和工具。因此，如果企業要實施精益生產，比較明智的做法，是循序漸進，不斷改善。那從什么地方最先開始呢?

　　這個問題沒有唯一的答案，以下原則僅供參考：

　　1、 企業的長期戰略和近期目標

　　2、 企業的目前管理水平

　　3、 企業所在產業鏈的結構和現狀

　　4、 企業的設備狀況

　　5、 企業的文化和管理層的決心

　　從哪里最先開始呢?

　　1、 從目前最迫切需要解決的問題入手。以精益的方式解決問題，同時引發相關的精益思想貫徹和延伸。

　　2、 以合目標的局部入手，不斷改善，帶動全局。企業最常選擇的局部改善如下：

　　1) 5S現場改善

　　2) 全面預防性維護(TPM)

　　3) Kanban拉動系統

　　4) 精益物流

　　5) 生產布局優化

　　6) 全面質量管理(TQM)

　　3、企業的交貨期總是不能滿足顧客的需求;

　　4、大量庫存積壓占用生產場地、導致現場混亂;

　　5、生產質量不穩定，導致大量退貨和客戶抱怨;

　　6、面臨競爭對手的壓力越來越大;

　　7、行業價格戰導致企業利潤急劇下滑。

　　不管您的企業的規模、性質、行業，如果您面臨以上的這些問題，從技術上來說，轉向精益生產管理方式都會讓您得到的不僅僅是現金上的實際回報。

　　有少量企業啟動了精益生產的“項目”，項目結束后，卻沒有獲得預期效益。大智咨詢對這些企業的分析后，發現了以下4條最為主要的原因：

　　1、把精益生產當“運動”，做運動戰。急于求成，缺乏“精益思想”，嚴重違背精益生產持續改進的基本哲學，精益生產的推進策略和切入點都不正確。

　　2、過于強調“工具”。并不深刻了解精益生產，只是照搬工具，把工具本身當成目的，致使工具與企業現狀無法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

　　3、缺乏相應技術。企業中缺乏精益生產技術人才，遇到技術問題無法解決。例如，并沒有真正掌握精益生產的一些必要的實施方法、控制方法、測試手段等。

　　4、缺乏管理手段。這包括來自企業高層的支持，正確的精益生產推廣策略和宣傳，以及相應的人事政策配合等。無法將精益生產容入到日常管理當中，就無法實質上進行持續改進。